Топливопровод низкого давления (ТПНД)

Металлические топливопроводы, несмотря на устойчивость к механическим воздействиям и агрессивным средам, создают немало проблем в процессе эксплуатации:

• Материал топливопровода подвержен коррозии
• В процессе обслуживания может произойти повреждение плоскостей зажимов, что влечет скрытый подсос воздуха
• При каждом монтаже необходимо менять медные шайбы
• Необходимо соблюдать момент затяжки. При перезатяжке может произойти необратимое повреждение соединения, что потребует замены всего узла.
• Банджо, которое используется для создания угловых соединений, является настоящим "лабиринтом" в котором легко застревает крупный мусор.
  

У всех типов данных топливопроводов есть одно неоспоримое преимущество — они легко укладываются и принимают нужную форму. Для их монтажа зачастую не требуется специального инструмента.

Гибкость данных типов топливопроводов является также их недостатком — при достаточно острых углах изгиба и под воздействием температур трубка может "заломиться" и перекрыть доступ топлива.

• Многократные замены влекут потерю герметичности в местах соединения
• Материал ПВХ и ПУ топливопроводов со временем напитывается атмосферной влаги и теряет прозрачность.
• Со временем все эти типы топливопроводов дубеют и, иногда, лопаются
  

Полиамидные топливопроводы автопроизводители начали применять в 90-х годах. В начале 2000-х с ними стали применяться быстросъёмы. Теперь монтаж готовой топливной трубки стал занимать буквально несколько секунд, при этом герметичность соединения уже не зависит от правильности сборки — достаточно взять соответствующий узлу топливопровод и "защелкнуть" штуцеры на своем месте.

Производство полиамидных топливопроводов требует специального оборудования. Придание формы трубке и запрессовка штуцеров происходит на этапе изготовления. Современные топливопроводы имеют сложную геометрию и в нормальном состоянии держат свою форму — соответственно и применять их можно только на том узле автомобиля, для которого он (топливопровод) был изготовлен. Поэтому топливные трубки современных автомобилей имеют свои OEM номера.

Появление полиамида в автомобильной промышленности позволило изготавливать надежные и долговечные прозрачные топливные магистрали, которые не желтеют и не дубеют после годов эксплуатации, не подвержены коррозии, а из процедуры монтажа практически полностью исключён человеческий фактор.

Согласно нашим испытаниям: полиамидные трубки выдерживают давление до 80 кг/см², а их соединения со штуцером - 25 кг/см²